Die Schnürsenkelproduktion

Der auf den ersten Blick einfach erscheinende Gegenstand „Schnürsenkel“ hat sich heute zu einem unverzichtbaren Hightech-Produkt entwickelt. Die modernen Ansprüche an Schnürsenkel reichen von feuerfest über antistatisch bis hin zu wasserfest.

Die speziell für uns eingefärbten Rohgarne bestehen zum Teil aus hydrophobiertem (wasserabweisendem) Polyestergarn. Die Garne werden sorgfältig im firmeneigenen Gewölbekeller gelagert, wo sie ihren idealen Feuchtigkeitsgrad von drei bis vier Prozent erreichen können, erst dann ist das Garn geschmeidig genug für die weitere Verarbeitung. Das teilweise sehr aufwändige Schnürsenkel-Design lässt sich ableiten aus einem Sortiment von bis zu 380 Einzelfarben, die individuell auf unsere Kunden abgestimmt werden. Nach der Lagerung werden zur Vorbereitung der eigentlichen Herstellung die Fäden auf den Garnträger, den so genannten Klöppel, gespult.

Nun geht die eigentliche Herstellung los: Die gespulte Ware kommt in die Produktionshalle. Auf den insgesamt 21 Flechtmaschinen können sich zeitgleich bis zu 10.000 Klöppel im Einsatz befinden. Je nach Design werden bis zu 48 Klöppel für die Produktion eines einzelnen Flechtwerks benutzt, wovon jeweils zeitgleich acht Fäden abgespult werden, um daraus später den endgültigen Schnürsenkel von bis zu 192 Fäden zu erstellen. Bereits in der Materialauswahlphase werden alle zum Einsatz kommenden Garne auf die geforderten Ansprüche, wie zum Beispiel auf wasserabweisenden Standard von GORE-TEX® geprüft. Erst dann kann die jeweilige Charge zur Produktion freigegeben werden. Das Muster entsteht durch die Anordnung der Klöppel, die auf der Flechtmaschine von Hand montiert werden. Je nach Flechtdichte können bis zu 48 laufende Meter Schnürsenkel pro Stunde angefertigt werden.

Trotz modernster Technik werden zwischendurch immer wieder Produktionsmuster von Hand entnommen und auf Muster, Dichte und Qualität überprüft. Auf den Flechtmachinen werden die Schnürsenkel zunächst endlos produziert und in einem Behältnis aufbewahrt, der bis zu dreihundert Paare beinhaltet. Jetzt erhält der Schnürsenkel seine Plannummer, die ihn zusammen mit einer Musterkarte durch alle weiteren Fertigungsschritte begleitet, bis hin zur Qualitätskontrolle. Der Schnürsenkel erhält in der nächsten Fertigungsstufe, dem Benadeln, seine endgültige Form und seine Länge. Der endlose Schnürsenkel wird zunächst auf die Benadelungsmaschine gespannt, jede Wicklung entspricht zwei Schnürsenkeln.

In dem Maschinenbereich, in dem der Schnürsenkel den Bearbeitungskopf passiert, wird das Flechtwerk kurz in Aceton getränkt. Sofort verbindet sich der Schnürsenkel mit der herangefahrenen PVC-Folie während dem Wicklungsvorgang. Nach diesem Vorgang wird die Folie durchtrennt, damit der fertige Schnürsenkel seine Endkappen erhält. Dabei wird er auf Wunschlänge geschnitten. Die beiden fertigen Schnürsenkelhälften werden auf Fangarmen gesammelt und später gebündelt, für die Weiterleitung in die Qualitätskontrolle. Vor dem Kennzeichnen mit der Kunden-Plannummer und dem Verpacken wird das fertige Produkt auf letzte Materialfehler und Musterqualität geprüft und kontrolliert.

Gerne entwickeln die Designer von Adolf Sauter neue Lösungen für Ihre Produkt- und Qualitätsansprüche von Morgen.
 
 

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